miércoles, agosto 02, 2006

3 TÉCNICAS DE SIMULACIÓN - ELECCIÓN DEL DETALLE

Un analista debe saber que nivel de detalle es necesario en un modelo. Por tanto, debe ser capaz de determinar que aspectos de la realidad deben ser incluidos y cuales pueden ser ignorados.

A continuación se presentan unos aspectos de interés en la elección del detalle que ha de tener la simulación.

Al inicio del estudio se han de definir cuidadosamente, las medidas de rendimiento, la manera en que el modelo será utilizado, y las configuraciones alternativas de interés. Es importante consultar con los expertos de la compañía con tal de obtener información sobre los aspectos más importantes a tener en cuenta. Los análisis de sensibilidad se pueden utilizar para determinar que aspectos, parámetros o distribuciones tendrán mayor impacto.

El nivel de detalle debe ser consistente con el tipo de datos disponible. Un modelo usado para diseñar una nueva fábrica no podrá ser tan detallado como uno utilizado para optimizar un proceso existente.

Si el número de factores a estudiar es alto, se puede utilizar una simulación piloto, para determinar los factores más importantes.

Por último cualquier estudio de simulación que quiera tener éxito deberá contar con la colaboración de la dirección de la compañía, y advertir que ciertas personas deberán dedicar tiempo y recursos a la consecución del proyecto.

Como ejemplo, en la figura se muestra una simulación hecha por el autor donde se muestra el modelo de una fábrica del sector textil, concretamente de fabricación de botones.



Los objetivos del proyecto eran:

· Proporcionar un mecanismo que facilitara el cálculo del tiempo medio de un pedido en el sistema. De manera que permitiera estimar las fechas de entrega en función de la variación de ciertos parámetros del modelo.


· Equilibrar la capacidad productiva de las distintas secciones, de manera que no se produjeran cuellos de botella.

· Optimizar el número de personas necesarias en cada sección, según la carga de trabajo existente.

· Integrar el modelo con el sistema ERP de gestión integral de manera que obtuviera los datos directamente del servidor.

· Por último, una vez realizado el punto anterior, nos permitiría convertir el modelo de simulación en un planificador a capacidad finita. Para ello obtendría los pedidos pendientes del ERP y una vez finalizadas las diferentes replicaciones podríamos actualizar la fecha prevista de finalización. Todo esto coordinado con el sistema de adquisición de datos en planta, para que en cada replanificación partiéramos de la situación real.

Para ello se tuvieron que hacer ciertas hipótesis previas, y se fijaron los indicadores de rendimiento a estudiar.

Las hipótesis fueron las siguientes:

- Los parámetros identificadores del modelo de artículo serían: material, formato, línea, fases, acabado, láser, tinte, unidades. No se tendría en cuenta el modelo aunque su posterior inclusión no comportaría mucho trabajo.

- No se tienen en cuenta los pedidos en los que se rebaja de una línea superior: Debido a que son poco importantes, y, además nos permitirá saber las roturas de stock y el tiempo medio en cola de la sección de mecanizado real, en caso de que se siguiese el proceso óptimo.

- Se supone que los datos obtenidos mediante el programa de producción, reflejan fielmente el mix de productos, ya que se obtienen del histórico de varios años, aunque estos parámetros son variables para adecuarse a las variaciones de demanda.

- La prioridad de las órdenes de fabricación será establecida por el orden de llegada al sistema.

- Supondríamos que todos los botones grabados con láser siguen el proceso normal de mecanizado, garbillado, láser, acabado.

Como se puede ver en todo modelo se han de hacer simplificaciones, siendo éstas más o menos importantes dependiendo de la naturaleza del estudio y de la disponibilidad de datos del proceso.